01 Dic 2015

Fabricación: Abastecimiento de materiales con SGA.

  Introducción

La gestión del movimiento de materiales en los entornos de fabricación es una de las tareas de un Sistema de Gestión de  almacén. Rumbo logística gestiona las órdenes de abastecimiento a producción y la ubicación de los materiales fabricados. Para el cálculo de las necesidades se utiliza el BOM (escandallo) del artículo. Es posible que el acopio de todos los materiales de una orden pueda colapsar la zona de fabricación por esa razón Rumbo Logística permite el acopio parcial de materiales a una orden. El acopio parcial  puede ser sobre demanda del encargado o automático indicando el nivel mínimo y de reposición de cada componente.  La pantalla de planificación permite cambiar el estado de las órdenes de bloqueadas a lanzadas.

MODELOS DE PRODUCCIÓN
Modelo  kit: En este modelo de con varios componentes se fabrica un único producto final. Aunque se pueden declarar altas de subproductos generados. El ejemplo clásico sería un lote de navidad, que con varios artículos componentes se confecciona un lote.

Modelo corte: En este modelo de un único componente se sacan varios artículos finales. El ejemplo clásico sería una bobina de plástico como producto base que se corta en varios anchos que serían los productos componentes.

 

TIPOS DE CONSUMOS

Consumo Automático: Cuando se da de alta el artículo terminado se realiza el consumo de materias primas de acuerdo a la orden de fabricación. Durante la realización de la orden o al finalizar se pueden declarar sobreconsumos de materiales o mermas.

Consumo manual: Cuando el operario deposita la materia prima en la zona de fabricación directamente se da por consumida contra la orden en curso. Al declarar artículos terminados no se calcula consumos.

 

TIPOS DE ACOPIO

Acopio sobre demanda: En la pantalla del encargado se calcula cuanto se quiere acopiar y al validar la orden envía a los terminales las órdenes de acopio.

Acopio automático tipo Kanban: A los artículos componentes de la orden de fabricación se les marca el nivel de reposición, al llegar a ese nivel generan una orden a los terminales para que repongan hasta el nivel marcado.

Acopio a pallet completo: Dependiendo del material que se va a acopiar a fabricación nos puede interesar que se realice un picking en el almacén de materias primas y se abastezca solo de los materiales necesarios o por el contrario nos puede interesar llevar a producción todo un pallet y que al finalizar se devuelva el restante.

Pantalla de producción modelo kit

El control e imputación de movimientos de producción se puede hacer con terminales de radio-frecuencia, PC o pantalla táctil. La mejor visualización se tiene con la aplicación de PC que proporciona más información.  La asignación de una orden a una máquina puede venir predeterminadas desde el ERP, se puede asignar desde la aplicación de planificación o se puede asignar desde esta pantalla.

Producción

Cabecera

En la cabecera de la orden aparece la referencia final a fabricar, la máquina donde se va a fabricar, la cantidad, observaciones y tiempo imputado calculado. La máquina y las observaciones pueden venir del ERP por el programa de comunicaciones, o se puede modificar desde el SGA.

Con el botón de solicitud de acopio se puede calcular cuánto se desea acopiar y si es adecuada la cantidad se confirma.

Pie pantalla producción.

En  la zona del pie de la pantalla hay cuatro pestañas para visualizar los acopios pendientes, la disponibilidad actual en zona de fabricación, consumos imputados y tareas pendientes.

Reserva de acopios

Cada punto de fabricación, al que solemos referirnos como máquina, tiene unas ubicaciones de Zonas_produccionfabricación asociadas. Las existencias depositadas en las ubicaciones de fabricación no cuentan como existencias disponibles para otras órdenes. En el caso de que se desee que unas existencias se puedan compartir por varias máquinas y sus órdenes de fabricación, se pueden crear zonas comunes para varias máquinas. En el caso de arriba todas las existencias serías comunes y en el caso de abajo hay ubicaciones para existencias exclusivas y ubicaciones para artículos comunes.

Se puede priorizar los acopios para alterar el orden predeterminado (normalmente FIFO) y forzar a consumir por ejemplo un lote determinado. Si desde el ERP en las líneas de las ordenes se especificase un determinado lote o número de serie el SGA seleccionaría automáticamente ese atributo.

Unidades no conformes

Al declarar los productos terminados se puede cambiar la referencia final por otra referencia diferente para declarar unidades no conformes. Rumbo logística puede tener las existencias de una referencia como ok o pendientes de calidad pero siempre se entiende que un pendiente de calidad terminará como OK. En el caso de unidades fabricadas defectuosas lo adecuado sería imputarlas con un articulo diferente.

Pantalla de producción modelo corte

Las órdenes de fabricación tipo corte permiten, a partir de un componente principal fabricar varios produccion_corteproductos terminados. Se puede imputar el consumo de otros componentes como embalajes manualmente. Coloquialmente diríamos que de un artículo padre vamos a sacar varios hijos.

Cabecera

En la cabecera de la orden aparece el producto final principal y la cantidad estimada. Se puede importar del ERP un campo de observaciones. Como las existencias finales fabricadas pueden tener diferentes formatos y embalarse con diferentes unidades por palet, se dispone de un campo para indicar que se siga consolidando sobre una existencia actual.

Acopios

La zona marcada en verde es la zona de acopio que corresponde con las existencias de la primera línea de la orden de fabricación. Se puede modificar manualmente el orden de consumo para no hacer un fifo estricto.

Productos terminados y subproductos

La zona marcada en rojo es la destinada a los productos finales y subproductos que se van a sacar del principal.produccion_terminadoLa base de datos permite ser ampliada con otros campos particulares de cliente y que estos campos se puedan imputar en la pantalla de producción y exportar al ERP.

Devolución de materias primas a almacén.

Una vez terminada la orden de fabricación se pueden devolver los componentes a almacén. En el caso de artículos muy comunes podemos dejarlos ubicados en producción para que se consuman por las próximas órdenes. Al cerrar una orden se calcula automáticamente el consumo teórico pendiente de imputar  y esa cantidad se resta a  las existencias actuales. Esta cantidad puede ser modificada para imputar desviaciones. Por ejemplo:  Si acopiamos un palet con 5.000 cajas y hemos fabricado 2.000 estuches de navidad que consumen 1 caja por cada estuche fabricado, la aplicación calculará que vamos a devolver: 5.000 – (2.000*1)=3.000 unidades. Al devolver la mercancía puedo imputas que solo devuelvo 2.500 para indicar que ha habido merma o 3.500 para indicar que hay mas cajas. A la orden se le imputaría el consumo real. No obstante, se podría regularizar la existencia si fuese necesario para no imputar la merma a la orden si fuese el caso.

Imputación de tiempos

El SGA rumbo logística incluye un módulo se imputación de tiempos a órdenes de fabricación. En su versión actual no contempla horarios, es decir, por ejemplo, que si se ficha desde las 7:55 imputacion_tiempos_produccion_1imputacion_tiempos_produccion_2calcula desde las 7:55 y no desde las 8:00.

El sistema se basa en una pantalla de imputación de tiempos de personal y otra de imputación de ordenes de fabricación a máquinas. Las pantallas están  pensadas para pantalla táctil,  en la que los operarios fichan entrada y salida y su asignación a un puesto de trabajo. En el caso de operario directos a producción el puesto normalmente será una máquina, en los indirectos un puesto genérico como reponedor.  Muestra los últimos fichajes imputados para consultar fácilmente y evitar errores.

 

La pantalla de producción permite imputar inicios y fines de producción en máquinas, paradas por averías y solicitar acopios de materiales.  Las operaciones que se imputen a una máquina afectan a todos aquellos que están imputados a esa máquina.

El uso habitual sería:

  1. Los operarios ficha entrada
    1. Si es su primera vez, se asigna a un puesto de trabajo. Hasta que no se impute un cambio todas sus horas se imputarán a lo que se haga en esa máquina. Es posible que un operario cambie cada pocas horas de puesto de trabajo o que no cambie en meses.
  2. El encargado de una de las máquinas, que en principio también es uno de los operarios de la máquina, ficha inicio de orden. A partir de ese momento los tiempos de todos los operarios de la orden se imputan a la orden.
  3. El encargado va dando de alta producto terminado: Esas unidades cuentan para la productividad de la orden (sumatorio de tiempo/ unidades).
  4. El encargado puede, antes de terminar la orden actual solicitar acopios de la próxima.
  5. Los operario pueden salir por incidencia, ese tiempo no se carga a la orden.
  6. La máquina puede entrar en incidencia. Ese tiempo se calcula como incidencia.
  7. El encargado ficha fin de orden: se deja de contabilizar tiempo en la orden.
  8. El encargado fiche inicio de la siguiente orden: El intervalo entre ordenes se asigna a la orden genérica cambio.

Cálculo  tiempos órdenes producción

Cada vez que un encargado  inicia ó finaliza una orden de fabricación en una máquina, la aplicación crea internamente un registro con la fecha hora minuto y segundo. En la aplicación de tiempos, cuando un operario entra a trabajar  debe indicar la máquina en la que está trabajando, y también debe imputar cuando termina de trabajar en la máquina.

calculo_tiempos_produccion_1

 

Por tanto, sabiendo el tiempo que esta activa la orden de producción, se puede calcular entre la fecha de inicio y fin de la orden, el tiempo que ha estado trabajando cada operario en esa máquina, siendo su suma el tiempo total dedicado a la orden. Ejem.

 

 

Nota: en el ejemplo el tiempo dedicado a esa orden de producción  se muestra en verde:  5h (Operario 1) + 6.20h (Operario 2)  + 5h (Operario 3) = 16 horas y 20 minutos.

El cálculo del tiempo dedicado a una orden de fabricación, se nuestra en el formulario de ordenes de fabricación y en la aplicación de producción. Este se puede realizar ó desde la aplicación de producción,  ó se puede calcular desde la aplicación de tiempos.

Aplicación de producción: en la pantalla con el detalle de la orden de producción, el usuario tiene un botón para calcular el tiempo dedicado por los operarios a esa orden de producción.

Nota: antes del cálculo del tiempo de la orden, se deben calcular los tiempos de
dedicación de los operarios a las diferentes máquinas, desde la aplicación de tiempos.

Aplicación de tiempos: desde la aplicación de tiempos, se debe calcular primero el tiempo dedicado por los operarios a las diferentes máquinas, y después el tiempo dedicado a la orden.

calculo_tiempos_produccion_2

La aplicación de tiempos es capaz de detectar y avisar de fichajes inconsistentes, por ejemplo, dos entradas seguidas o un regreso de permiso sin una salida previa.

 

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